Калибровка инструмента является фундаментальным шагом для обеспечения точности обработки и напрямую влияет на качество продукции и производства
Основной механизм, посредством которого калибровка инструмента влияет на точность обработки, отражается в аспектах
такие как передача ошибок измерений, контроль параметров процесса и точность проверки качества.
Согласно международным стандартам ISO 9001 и техническим спецификациям метрологии, калибровочный цикл для измерения
Неопределенность измерений инструментов обычно составляет от 6 до 12 месяцев, а для высокоточных инструментов - от 3 до 6 месяцев.
должна контролироваться в пределах 1/10 до 1/3 от допустимого значения измеряемой заготовки, то есть измерение
точность должна быть не менее чем в три раза выше точности обработки.
Точность калибровкиштифты вернье±0,02 мм, подходящий для деталей с классами допуска IT7-IT12;
точность калибровки микрометры± 0,002 мм, подходящий для степеней допустимости IT5-IT8;
и точность калибровки индикаторы набора± 0,001 мм, используется для проверки уровня допуска IT4-IT6.
I. Механизм передачи ошибок измерений на точность обработки
1Систематические ошибки являются основными факторами, влияющими на точность обработки.
Например, 0.005 мм ошибка нулевой точки в микрометре вызовет то же самое.
отклонение всех результатов измерений, непосредственно влияющее на точность размеров заготовки.
2Случайные ошибки влияют на повторность измерений и стабильность обработки.
из-за износа измерительных приборов результаты измерений будут диспергированы, увеличится стандартное отклонение,
и влияние на значение индекса способностей процесса Cpk.
измерения, и когда измеряемая поверхность имеет значение Ra 3,2 мкм, неопределенность измерения
увеличивается на 50%.
Человеческая ошибка, вызванная различиями в навыках оператора, может варьироваться на 0,005 - 0,02 мм между квалифицированными работниками
Случайные ошибки, вызванные внешними факторами, такими как вибрации окружающей среды и нарушения воздушного потока
Контроль случайных ошибок требует
установление стандартных операционных процедур, стандартизация методов измерений, регулярное обучение,
и создание стабильной среды измерений.
3Оценка неопределенности - это научный метод анализа ошибок.
Неопределенность класса B определяется по сертификатам калибровки
стандартные устройства, технические показатели измерительных приборов и т.д. и отражает систематические отклонения.
Комбинированная стандартная неопределенность получается путем сочетания каждого компонента в соответствии с корнем и методом,
и расширенная неопределенность принимается как коэффициент расширения k = 2, соответствующий достоверности
Проверка возможности измерения осуществляется путем сравнения с более высокими стандартами для
подтвердить, что система измерений отвечает требованиям точности.
II. Технические требования и методы калибровки точных измерительных приборов
1Калибрация приборов измерения длины использует систему последовательной прослеживаемости.
служит ориентиром длины, с точностью 10−9 уровня.
равен ±0,05 мкм, который используется для калибровки точных измерительных приборов и измерительного оборудования.
Рабочие измерительные блоки имеют точность ± 0,1 - 0,5 мкм, которая используется для калибровки обычных
Измерительные приборы.калибровка калибратораиспользует комбинацию стандартных блоков измерений для обнаружения
ошибка показания в каждой точке измерения.
Это...калибровка в микрометрахнеобходимо проверить нулевую точку, погрешность показания и параметры измерения силы.
Стандартная сила измерения составляет 5-10 Н. Для калибровочной среды требуется температура 20 ± 1 °C.
относительная влажность 45% - 65% и отсутствие вибрационных помех.коррекция
в течение срока действия сертификата,требуются коррективы при использовании.
2Калибровка прибора измерения угла основана на переносе ориентировочного угла.
Многосторонняя призма служит ориентиром угла с точностью до 0,1 дуговой секунды.
Синусомер использует стандартные габариты в сочетании для проверки точности настройки угла.
универсальный угловой линейщик требует проверки ошибок указания на каждом угловом положении с требованием точности
калибровка прибора измерения уровня проверяет чувствительность и ошибку показания, сточность
0,01 -0,1 мм/м.
3Калибровка инструментов измерения формы включает в себя сложные геометрические параметры.
использует лазерные интерферометры или точные направляющие для измерения отклонения от ориентировочной прямоты.
Для калибровки плоскости используются трехкоординатные измерительные машины или лазерные приборы для измерения плоскости.
ссылка на плоскость.
III. Применение измерительных приборов и обеспечение точности при обработке
1Выбор измерительных инструментов между процессами напрямую влияет на контроль качества обработки.
На стадии грубой обработки используются обычные измерительные инструменты, такие как стальные линейки и верниерные штифты.
Для полуфабрикатов с относительно низкими требованиями к точности, основное внимание уделяется контролю оставшихся размеров.
Для мониторинга высокой точности и высокой точности, используются инструменты измерения, такие как микрометры и индикаторы.
На этапе отделки, высокоточные измерительные инструменты, такие как лазерные дальномеры
и трехкоординатные измерительные машины используются для обеспечения конечной точности измерений.
технология интегрирует системы зондирования для автоматического обнаружения во время обработки, с точностью
Пробная калибровка станка-инструмента использует стандартные шарики или габаритные блоки для установки
точная связь между зондом и системой координат станка.
Система может компенсировать ошибки обработки, тем самым повышая точность и эффективность обработки.
2Установка инструмента и точность выравнивания влияют на размеры обработки.
инструмент ± 0,002 - 0,005 мм, который используется для предварительного настройки длины инструмента и диаметра.
Устройство имеет точность ± 0,001 - 0,003 мм, что позволяет высокоточную компенсацию инструмента.
Оптическое выравнивание без контакта имеет точность ±0.0005 - 0.002 мм, подходящую для точной обработки.
Система предотвращает износ инструмента и имеет точность ± 0,001 - 0,005 мм. Система мониторинга инструмента обнаруживает износ инструмента
функция обнаружения повреждений предотвращает несчастные случаи качества,
и датчик акустических выбросов контролирует состояние инструмента.
изменение времени и обеспечивает постоянную точность обработки.
3Точность позиционирования инструментального оборудования является важнейшим аспектом для обеспечения точности обработки.
Дырки для установки фиксаторов имеют точность H7, а просвет контролируется в пределах 0,005 - 0,015 мм.
Плоскость ориентировочной поверхности расположения составляет 0,005 - 0,02 мм, что обеспечивает стабильность расположения заготовки.
Сила зажима контролируется в разумном диапазоне, чтобы избежать деформации рабочей части и ее удара
Инструменты проверки для светильников включают габаритные блоки, кольцевые габариты, платформы, квадратные ящики,
и другое специализированное оборудование.
